针对报废锂电池回收拆解需求，综合运用机电一体化、工业机器人与AI机器视觉等关键技术，采用纯物理方式对废旧锂电池卷芯的正极、负极、隔膜进行精细化拆解，实现了绿色环保的少人化作业，具有强兼容、低成本、无污染的特点。首套设备已交付赣锋锂业全南工厂使用，已申报5项专利，并成功荣获第五届中国先进技术转化应用大赛（产业化类）优胜奖。项目入选2022年度新余市“揭榜挂帅”名单、2023江西省首台（套）重大技术装备目录、2023年江西省03专项及5G项目示范应用类专项。

项目涵盖配料投料管理、成品入库管理、缺料预警、发货管理、任务单管理、包装及报工管理、生产报表及信息展示、工艺流程管理等模块，采集生产过程中涉及到人员、设备、工艺所有的数据，建立从生产领用、投入生产、工序制造、成品入库、成品储存、成品发货等涵盖整个产品周期的追溯管理。

由于手套箱存在一定的技术壁垒，业内以进口产品为主（日本居多），采购及维护成本居高不下。此外，手套箱的人工操作十分不便，劳动强度很大，包括锂锭脱模操作。通过手套箱锂锭自动浇铸系统的开发，在手套箱内搭建一条自动化产线，实现从浇铸到脱模的无人化作业，一方面降低人工耗用和劳动强度，大幅提高生产效率，同时降低手套箱的采购与维护成本；另一方面缩短冷却时间，减少手套箱内空间占用，同时加速脱模以提高产能。该项目成功入选2023江西省首台（套）重大技术装备目录。

项目对全厂设备智能化升级改造，搭建设备智能监控管理平台，对产线实时管理监控，快速响应解决现场异常，智能统计分析产线设备工艺节拍，重新构建工业互联网平台。 

在合适的产线点位上设置AI视觉防错系统辅助进行零件装配质量的检测，完善现有产线防错体系，提升整个装配产线的工作效率和工作质量。

建立一套全数字化的能够与汽车企业现有企业资源规划（ERP）或制造执行系统（MES）系统的无缝集成能源管理平台，实现从底层数据采集、监控到后台数据分析等功能，对工厂能耗数据进行全覆盖、可视化的数字化管理，提高工厂能源管理效率，科学指导用能计划，降低制造成本。

该项目为5G通讯下的智能工厂物流运输项目，其中运用了我们研发的在复杂场景下的无人自主导航机器人调度系统，实现了多车智能调度，实现多车交汇，管制，任务调度等任务，是重点项目研发的技术在汽车行业落地的典型应用。帮助企业生产计划的准确度提升10%以上，生产效率提升5%以上。

推动以汽车钢帘线为核心产品的轮胎产业智联网建设，双方合作以AE-Net OS为核心，以群智网络控制器和泛在智能控制器为支撑的透明工厂建设，全面打通“从轮胎到铁矿石”的全产业链追溯和产品优化迭代工作。打造了行业首创全厂智能物流、拉丝捻股收线自动上卸轮、泛在智能拉丝捻股控制器系统。从根本上实现了降本增效，大力推进了工厂的智能化和无人化水平。

突破性解决了“倒钩结构塑料件脱模难”的行业难题，并取得多项专利；

基于综合技术应用成果，实现企业快速响应生产模式，通过快速换装技术使结构适用几十种不同产品的快速调产，实现快速响应制造；基于智能制造技术的预防性质量控制模式，实时获取注塑过程的关键工艺数据，以SPC控制模式为核心，可实现注塑过程的预防性质量控制。

智能化系统：机加工上下料整体智能化系统设计，可智能调整矫正；

智能化物流：通过AGV小车与系统连接实现智能物流；

精确度较高：采用气涨轴的形式来进行抓取，设置移动平台，精确度较高；

应用性强：产品适用于各主流的机加行业。

极大的节约人工成本：完成由去水口、上金属支撑件、拉铆、冲轴承套及检查的整个过程从4个工人减少到1个；

安全性高：设备与人隔离开，杜绝伤害发生；

提高产品质量：不会出现漏铆，不符合产品随时检出；产品的一致性好；可以有效防止卡枪的情况；

兼容性强：可实现多机种间生产的快速切换，所有的工装夹具都采用快换装置，缩短产品切换周期。

智能工厂内容包括：柔性加工线、关键工序自动化、智能物流配送、智能仓储、设备互联与数据采集系统、工业大数据平台、智能车间管理系统、“互联网+”应用、PLM系统、信息系统集成等。

项目打造一个规范化、标准化、流程化的VR营销产品生产制作服务平台，模仿工业化生产方式，定义标准化的VR营销产品生产制作工序，实现端到端的线上生产制作流程；VR营销产品模板化，并能支持用户动态扩展VR营销产品模板，满足定制化需求；采用文件从对象存储服务器直接上传和下载的方式，实现生产材料快速流转。通过在线标准化制作流程，实现低成本快速高效生成VR营销。

该项目设计包括：“智能制造执行系统（MES）”和“真空熔炼速凝炉集控系统”两个生产管理核心子系统。其中，通过甩带片真空熔炼工艺优化，实现订单驱动生产、配方自动生成、工序简短、核心工艺集中、严格的配方执行管理、核心工艺过程参数严格监控等功能。

为铜加工龙头企业在业务流程设计和功能方面围绕以”智能物料质量流”为核心，以“物料需求——生产作业执行——质量实时反馈——工艺管控—成本管控”为主线，实现既能够支撑自动化生产线运行、同时满足工序管理要求的一体化操作平台。

打造智能工厂，构建机联、数联、智联三层架构，融合企业物质流、工艺流、信息流；实现人、机、料、法、环之间业务闭环；提升生产自动水平、产品工艺、优化工序。

开发一台包含光伏制热、进出风换热、水循环换热、恒温控制的专机设备，实现环氧乙烷解析周期缩短、运行成本低，且产品环氧乙烷残留合格等目标，进一步推进医疗器械环氧乙烷灭菌技术实现新突破，快速推动行业发展。

研发一套包含图像采集模块、结合视觉算法和模型的人机交互系统，防止漏检、错检现象的发生，杜绝不良品流入市场，同时提高包装流水线的生产效率，降低人工检验的劳动强度和用工成本。

江西省科技厅2021年度“揭榜挂帅”项目，研究院开展“鸭肉酱卤食品数字化加工”研究，包括精准配料技术的研究和智能化配料生产系统的设计与建设。

本项目通过采用机械手运输方式在生产车间安装前后端装置，从而形成了一条全自动化产线。该技术围绕平移运动系统、取放料运动系统、存料系统、对接传送系统、数字化管控系统五大模块建设，使原本分散的工序实现了连续的产线化，提高车间自动化联线能力，促进“降本增效，改造创新”的目标达成。

基于国家智能制造标准，结合“5G+智慧工厂”建设要求以及客户的个性化生产需求，自上而下进行自动化、数字化和智慧化的全面规划设计。规划内容不仅包括全自动化产线设计、个性化MES系统设计与信息系统集成，还围绕工业互联网重点规划了生产数据自动化采集和智能化分析等，全面提升客户的智能化生产装备优化能力、成本分解穿透能力、数据化管理与分析能力、经营优化决策能力，强化客户在数字化时代的全新竞争优势。

研制一套模拟人工手撕酱鸭的自动化设备，快速提高产能、稳定品质，助力企业的热销新品迅速占领市场，扩大影响力，提升盈利水平，以科技创新带动行业数字化转型。

通过将传统酿造方式转型为智能酿造方式，达到机器人模拟传统“回马上甑”工艺、基于理化指标量化的智能摘酒、立体发酵池以及窖池管理、优质酒率由30%提成至50%左右、产量由每甑100斤提成至130斤左右等功效，提质增效，争强企业竞争力。

整个车间实现全数字化技术集成实现少人、无人生产功能。基于产业智联网技术，构建统一的数据架构，统一的信息化平台，实现业务数据，制造数据，过程数据的贯通融合。实现订单获取→计划排单→色选→分拣→码垛→装箱→拼接→四面刨→抛光→堆垛→入库→打包出库全过程数据追溯，项目中使用多台AGV叉车，重负载3T举升式AGV，六轴机器人，桁架机械手、对物料在工位之间的自动传接和定位及入库等功能。

项目对长螺旋桩机进行智能化改造，实现桩机的无线远程遥控，通过加装的智能传感器系统，可直观的了解桩机的各种信息，远程操控和自动化打桩功能，实现一键打桩，同时联动泵送自动化设备进行打桩操作，期间动态检测相关传感器信息，异常时进行报警和容错处理，解放劳动力，提高作业效率，保障施工过程中的安全性和可靠性。

围绕企业客户“智能化、绿色化”的发展方向，以提升质量为切入口，把物流、能量流和质量信息流融合成智能工艺流，通过数据流控制技术，促进钢铁生产向高质量发展。依托产业资源优势，将人工智能技术与生产过程深度融合，建立以三元智能生产矩阵为特色的绿色智能工厂。把绿色制造与智能制造变成一体化的绿色智能制造体系，逐步实现钢铁行业整体产业链的全要素、全流程和全价值链的循环生产新生态。

冶炼工程智能生产管理系统包含：熔炼厂生产管理、精炼厂生产管理、生产设备管理、调度管理、能源管理、质量管理、厂内物流及仓储管理、智能装备数据采集、信息系统集成、工业大数据存储等。实现智能调度、智能生产、绿色生产和智能决策。

通过过程集成技术实现过程能量集成优化，实现硝盐生产的停掉燃煤锅炉的用能和改造目标,实现部分核心工序的集中控制、自动化精准操作、部分装置无人值守，实现主要生产过程的智能化控制。

为橡胶行业打造高温混炼硅胶自动称重包装码垛生产线，实现核心功能：（1）自动开箱、装箱；（2）自动码垛；（3）整线实现PLC控制，支持TCP/IP通讯；（4）可实现自动获取订单、自动打标、自动入库；（5）整线含有MES对接端口，可实现产线MES。